Mit der immer detaillierteren Arbeitsteilung in der Automobilindustrie haben eine Reihe von Automobilfabriken die Aufgabe übernommenStatorkernals Kaufteil oder beauftragter Outsourcing-Teil. Obwohl der Kern über einen vollständigen Satz von Konstruktionszeichnungen verfügt, gelten für Größe, Form und Material detaillierte Bestimmungen. Sobald die Herstellung des Kerns abgeschlossen ist, können Hersteller jedoch nur Größe, Form, Aussehen und andere Eigenschaften testen und das verwendete Material nicht testen. Laminierungsfaktor und andere Eigenschaften, die die Leistung der Maschine beeinflussen, wie z. B. die Isolierung zwischen Siliziumstahllamellen und Kernverlust. Daher bleibt den Herstellern keine andere Wahl, als sie von der Inspektion auszunehmen, was zu großen Unterschieden beim Kernverlust oder sogar zu fehlerhaften Maschinen führt.
Als wichtiger Teil des Motors spielt der Kern eine entscheidende Rolle bei der magnetischen Leitung im Motor. Das im Kern verwendete Material und die Qualität der Kernherstellung wirken sich nicht nur auf die Verarbeitung und Isolationszuverlässigkeit des Motoreinsatzes aus, sondern wirken sich auch auf den Erregerstrom, den Kernverlust und den Streuverlust usw. aus, was wiederum Auswirkungen auf die Effizienz und Temperaturanstieg des Motors. Daher sollte der Kernfertigungsqualität genügend Aufmerksamkeit geschenkt werden. Nur wenn Sie Probleme im Kernfertigungsprozess kennen, können Sie gezielte Inspektionsmaßnahmen und Prüfmethoden entwickeln.
NächsteGator-Präzisionwird die sechs Hauptprobleme analysieren, die im Herstellungsprozess von Statorkernen bestehen.
1. Übermäßiger Grat an den Lamellen
Übermäßiger Grat an den Motorlamellen beeinträchtigt den Laminierungsfaktor, erhöht den Kernverlust und beeinträchtigt sogar die Zuverlässigkeit des Motors, indem er die Isolierung durchdringt. Zu den Hauptgründen für übermäßige Grate zählen ein ungeeigneter Matrizenabstand, eine abgestumpfte Matrizenkante, eine falsche Abstimmung von Material und Dicke des Siliziumstahls mit dem Matrizenabstand sowie ungeeignete Parameter der Stanzausrüstung und des Stanzprozesses. Normalerweise sollte der Laminiergrat nicht mehr als 0,04 mm betragen.
2. Ungleichmäßige Laminierung
Ungleichmäßige Laminierung ist das häufigste Qualitätsproblem bei der Qualität der Kernherstellung, das zu einer nicht konformen Größe des Kerns führt, die Zuverlässigkeit und Lebensdauer der Isolationsstruktur beeinträchtigt und die Montage von Kern und Gehäuse usw. beeinträchtigt. Die Hauptgründe dafür Ursache für eine ungleichmäßige Laminierung sind ungeeignete Laminierwerkzeuge und eine ungeeignete Positionierung.
3. Umfangreiches Trimmen
Im Falle einer ungleichmäßigen Laminierung kann es zu vielen Problemen kommenHersteller von Elektroblechlamellenbeschließt, die Lamellen zuzuschneiden, um die Größe des Kernschlitzes zu gewährleisten, aber dadurch wird eine große Fläche zwischen den verbundenen Siliziumstahlblechen geschaffen, der Widerstand zwischen den Blechen erheblich verringert, der Kernverlust und Streuverlust erhöht, der Erregerstrom erhöht und die Effizienz verringert und den Temperaturanstieg usw. erhöhen. Normalerweise ist nach Abschluss der Kernlaminierung ein großer Beschnittbereich nicht zulässig, insbesondere bei Ankerkernen.
4. Hoher oder niedriger Laminierungsfaktor
Ein niedriger Laminierungsfaktor führt zu erhöhter magnetischer Dichte, erhöhtem Erregerstrom und erhöhtem Kernverlust und Kupferverlust sowie zu Kernvibrationen im Betrieb, beschädigter Isolierung und erhöhtem Lärm. Ein hoher Laminierungsfaktor führt außerdem zu einem verringerten Widerstand zwischen den Laminierungen und einem erhöhten Kernverlust. Daher ist der Laminierungsfaktor ein wichtiger Indikator dafürStatorkernDas heißt, der Laminierungsfaktor sollte nicht zu groß oder zu klein sein. Der Laminierfaktor wird in den Kernkonstruktionszeichnungen angegeben und liegt in der Regel bei etwa 0,96.
Die Hauptgründe für einen hohen oder niedrigen Laminierungsfaktor sind ein falscher Laminierungsprozess, ungeeignete Prozessparameter, zu viel oder zu wenig Druck und zu große Grate usw.
5. Laminierungsmaterial von schlechter Qualität
Das häufig verwendete Material für den Kern ist Siliziumstahlblech. Und für einige Gleichstrom- oder Niederfrequenzkerne (z. B. Synchronrotorkerne, Gleichstrommotorkerne und sogar Asynchronmotorrotorkerne) werden häufig Stahlplatten oder Vollkerne verwendet. Hier ist hervorzuheben, dass die Materialqualität des Siliziumstahlblechs des Ankerkerns, insbesondere des Hochfrequenz-Ankerkerns, den Kernverlust und den Erregerstrom erheblich beeinflusst, sodass die im Kern verwendeten Rohstoffe den Designanforderungen entsprechen müssen.
Einige Hersteller ersetzen jedoch hochwertige Laminierungsmaterialien durch minderwertige Materialien und verwenden im Allgemeinen sogar dünne Stahlplatten, da die Materialqualität beim fertigen Kern schwer zu erkennen ist. Was noch schlimmer ist: Einige Hersteller mischen „aus Gewissensgründen“ normale Stahlbleche in den Siliziumstahl, was schwerwiegendere Folgen hat und den Kernverlust verschlimmert.
6. Unqualifizierte Größe
Die Abmessungen umfassen hauptsächlich die Schlitzgröße und die fertige Kerngröße. Da die meistenMotorblechewerden mit der Matrize ausgestanzt. Solange die erste Laminierung die Größenprüfung besteht, kann die Größe der nachfolgenden Laminierungen durch die Matrize garantiert werden, sodass normalerweise kein Problem einer unqualifizierten Größe besteht. Darüber hinaus können die meisten Kerngrößen auch nach Abschluss der Kernherstellung noch leicht überprüft werden.
Wählen Sie den besten Laminierungshersteller
Einige der oben genannten Probleme sind auf schlechte Prozessausrüstung, schlechte Hardwarebedingungen und mangelnde Produktionskapazität zurückzuführen. Es wird empfohlen, die Lieferanten mit diesen Problemen nicht auszuwählen, oder Sie sollten von diesen Lieferanten verlangen, dass sie die Probleme vorab beheben Frist und erhöhen die Investitionen in Ausrüstung und andere Hardwarebedingungen. Einige Probleme sind auf die unzureichende Umsetzung der Prozessdisziplin oder unangemessene Prozessdetails und Prozessparameter sowie auf mangelnde Aufmerksamkeit des Prozesspersonals und der Bediener zurückzuführen. Diese Managementprobleme können von Lieferanten leicht behoben werden.
Um alle Arten von Problemen zu vermeiden, die bei den Statorkernen auftreten können, sollten Sie einen Laminierungshersteller mit Stärke, Standardmanagement und Integrität wählen. Aber Sie fragen sich vielleicht, wie Sie aus zahlreichen Herstellern den besten Laminierhersteller auswählen können. Deshalb stellen wir Ihnen die fünf besten Hersteller von Laminatplatten vor, damit Sie eine kluge Kaufentscheidung treffen können.
1. AICA Laminates Indien
Gegründet im November 2011,AICA Laminates Indienhat seine Produktionsstätte in Rudrapur, Uttarakhand, wo alle seine Produkte nach den strengsten internationalen Standards hergestellt werden und dekorative Laminate von höchster Qualität liefern.
2. Jiangyin Gator Precision Mould Co., Ltd.
Jiangyin Gator Precision Mould Co., Ltd. wurde 2011 gegründet und ist ein umfassendes Unternehmen, das Formenbau, Stanzen von Siliziumstahlblechen, Motormontage, Produktion und Vertrieb integriert. Das Unternehmen hat über die Systemzertifizierung ISO9001 und TS16949 mehr als 30 Erfindungen und Gebrauchsmusterpatente angemeldet.
3. Duroply Industries
Das Unternehmen bietet eine breite Produktpalette an, darunter Sperrholz und Tafeln, dekorative Furniere und bündige Türen.
4. Kridha-Sperrholz und Laminate
Es begann mit der Herstellung von Sperrholz und hat sich zu einem hochmodernen Unternehmen entwickeltHersteller von Elektroblechlamellenmit scharfem Blick auf den technologischen Fortschritt in der Branche.
5. Jahrhundertlage
Ein Pionier für bohrfestes und kochwasserbeständiges Sperrholz und bietet Produkte von ausgezeichneter Qualität.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 17. August 2022